在生物化工領域，經(jīng)常有一些反應容器，如反應釜，發(fā)酵罐、浸提罐等等，需要精確的溫度、壓力（微正壓）以及PH值、DO的測量和控制。這些控制常常因為有一定的規(guī)模和復雜性，常規(guī)的儀表難以勝任。而采用基于工業(yè)PC的PC-Based 系統(tǒng)，其安全可靠性難以保障；常用的DCS系統(tǒng)卻因其價格昂貴，往往讓一些中小用戶望而卻步。因此，繼承了DCS分布式構架以及多種冗余措施（如電源、網(wǎng)絡等的冗余）的性能價格比更高的PCC800，便是我們向中小企業(yè)用戶推出的一款價格合理、性能優(yōu)良的小型DCS系統(tǒng)。 ■系統(tǒng)規(guī)模 本案例主要設備或過程包括：原料投入、計量罐、羧合釜、升溫釜、 羧合液貯罐、蒸發(fā)器、 蒸發(fā)塔、蒸發(fā)釜、濃縮釜、蒸餾釜、前餾釜、成品釜等。它們在工藝上聯(lián)系密切，但在地域上和操作上卻是獨立和分散的。 系統(tǒng)總共有模擬量輸入點（如溫度、壓力、PH值等）64個，模擬量輸出點（全部采用4-20mA電流輸出方式，用于對生產現(xiàn)場電動調節(jié)閥的控制）6個，數(shù)字量輸入點（用于電動開關閥的開關狀態(tài)反饋）24個，數(shù)字量輸出點12個（用于對電動開關閥的控制），其中有6個調節(jié)回路。 ■系統(tǒng)控制方案

1、首先實現(xiàn)對生產現(xiàn)場各溫度、壓力、PH值、液位的準確、實時測量，我們的PCC800的測量精度達到0.1%(包括各種電流、電壓等現(xiàn)場變送信號)。 2、實現(xiàn)對6個調節(jié)回路的可靠、穩(wěn)定控制，力求達到最佳的快速性能，同時根據(jù)現(xiàn)場需要，在一個較大的反應釜出口處溫度的控制中采用了串級調節(jié)回路。其余都是單回路調節(jié)，整個控制過程將實現(xiàn)全自動化調節(jié)，不需要人工干涉。 3、為提高員工的工作責任心，明確操作人員的責任，將對整個生產過程的所有生產工況、以及操作事件、操作人員進行全程的跟蹤記錄。這對避免各種因員工責任心不強造成生產不穩(wěn)定的實際意義重大。 4、實現(xiàn)精確的原料使用比例配制控制，并通過對歷史數(shù)據(jù)的記錄，為提高生產效率和產品產率提供科學依據(jù)，這對降低企業(yè)生產成本也具有相當?shù)默F(xiàn)實意義。這里的原料比例控制通過對原料計量罐液位的嚴格控制來實現(xiàn)。 5、實現(xiàn)實時及歷史報警功能。 6、實現(xiàn)完整靈活的歷史曲線記錄、查詢。報表生成、打印等功能。 7、設置操作人員，系統(tǒng)維護人員，工藝技術人員，系統(tǒng)工程師等不同級別的授權密碼，不同的人員享有不同的操作權限。所有人員需使用密碼登陸后才能進入控制系統(tǒng)完成相應的操作功能。 ■系統(tǒng)配置方案及最終使用效果

我們給用戶配置了兩臺操作站（其中一臺兼工程師站）和一臺現(xiàn)場控制站。控制站內部全部采用冗余的現(xiàn)場總線網(wǎng)絡和冗余的電源配置。操作站和現(xiàn)場控制站之間也采用了冗余的工業(yè)通信網(wǎng)絡一確保網(wǎng)絡通信的可靠運行。 系統(tǒng)運行后，達到了以下一些顯著效果： 1．可靠而穩(wěn)定的實現(xiàn)了對現(xiàn)場工藝參數(shù)的記錄、顯示以及儲存，為改善生產提供了寶貴的依據(jù)。 2．實現(xiàn)了對6個被控量的全自動控制（其中4個溫度量控制、2個壓力量控制），控制精度達1%，同時實現(xiàn)了對12個電動開關閥的遠程控制和狀態(tài)監(jiān)視。大大降低了工人的勞動強度。 3．生產和產品質量較手工操作穩(wěn)定，生產效率得到大幅提高，同時平均原料消耗也得到了降低，平均降幅達8% 。 4．因員工的操作失誤造成的生產事故明顯減少。夜班（此用戶采用早、中、晚三班的輪循生產上班制度）的生產情況明顯改善。 5．系統(tǒng)運行穩(wěn)定可靠，運行至今沒有發(fā)生系統(tǒng)故障。期間發(fā)生過工廠大修中一工人不小心損壞通信線路的事件，但因另一路通信線路工作正常，整個控制系統(tǒng)并沒有受到影響。 ■小 結 在本案例中，系統(tǒng)共有AIO（模擬）量70個，DIO（數(shù)字）量36個，采用了一臺PCC800（最大容量AIO 128個，DIO 256個）作為現(xiàn)場控制站，較同規(guī)模的通用大、中型DCS系統(tǒng)費用節(jié)省40%左右，同時性能也得到了充分的保障。因此具有極大的使用價值和推廣價值。