在生物化工領域，經常有一些反應容器，如反應釜，發酵罐、浸提罐等等，需要精確的溫度、壓力（微正壓）以及PH值、DO的測量和控制。這些控制常常因為有一定的規模和復雜性，常規的儀表難以勝任。而采用基于工業PC的PC-Based 系統，其安全可靠性難以保障；常用的DCS系統卻因其價格昂貴，往往讓一些中小用戶望而卻步。因此，繼承了DCS分布式構架以及多種冗余措施（如電源、網絡等的冗余）的性能價格比更高的PCC800，便是我們向中小企業用戶推出的一款價格合理、性能優良的小型DCS系統。 ■系統規模 本案例主要設備或過程包括：原料投入、計量罐、羧合釜、升溫釜、 羧合液貯罐、蒸發器、 蒸發塔、蒸發釜、濃縮釜、蒸餾釜、前餾釜、成品釜等。它們在工藝上聯系密切，但在地域上和操作上卻是獨立和分散的。 系統總共有模擬量輸入點（如溫度、壓力、PH值等）64個，模擬量輸出點（全部采用4-20mA電流輸出方式，用于對生產現場電動調節閥的控制）6個，數字量輸入點（用于電動開關閥的開關狀態反饋）24個，數字量輸出點12個（用于對電動開關閥的控制），其中有6個調節回路。 ■系統控制方案

1、首先實現對生產現場各溫度、壓力、PH值、液位的準確、實時測量，我們的PCC800的測量精度達到0.1%(包括各種電流、電壓等現場變送信號)。 2、實現對6個調節回路的可靠、穩定控制，力求達到最佳的快速性能，同時根據現場需要，在一個較大的反應釜出口處溫度的控制中采用了串級調節回路。其余都是單回路調節，整個控制過程將實現全自動化調節，不需要人工干涉。 3、為提高員工的工作責任心，明確操作人員的責任，將對整個生產過程的所有生產工況、以及操作事件、操作人員進行全程的跟蹤記錄。這對避免各種因員工責任心不強造成生產不穩定的實際意義重大。 4、實現精確的原料使用比例配制控制，并通過對歷史數據的記錄，為提高生產效率和產品產率提供科學依據，這對降低企業生產成本也具有相當的現實意義。這里的原料比例控制通過對原料計量罐液位的嚴格控制來實現。 5、實現實時及歷史報警功能。 6、實現完整靈活的歷史曲線記錄、查詢。報表生成、打印等功能。 7、設置操作人員，系統維護人員，工藝技術人員，系統工程師等不同級別的授權密碼，不同的人員享有不同的操作權限。所有人員需使用密碼登陸后才能進入控制系統完成相應的操作功能。 ■系統配置方案及最終使用效果

我們給用戶配置了兩臺操作站（其中一臺兼工程師站）和一臺現場控制站?？刂普緝炔咳坎捎萌哂嗟?a style='color: blue;display:inline;border:none;' target='_blank' href='http://www.hzchechuang.cn/bus/' onclick="HitLog('現場總線','http://www.hzchechuang.cn/bus/')" >現場總線網絡和冗余的電源配置。操作站和現場控制站之間也采用了冗余的工業通信網絡一確保網絡通信的可靠運行。 系統運行后，達到了以下一些顯著效果： 1．可靠而穩定的實現了對現場工藝參數的記錄、顯示以及儲存，為改善生產提供了寶貴的依據。 2．實現了對6個被控量的全自動控制（其中4個溫度量控制、2個壓力量控制），控制精度達1%，同時實現了對12個電動開關閥的遠程控制和狀態監視。大大降低了工人的勞動強度。 3．生產和產品質量較手工操作穩定，生產效率得到大幅提高，同時平均原料消耗也得到了降低，平均降幅達8% 。 4．因員工的操作失誤造成的生產事故明顯減少。夜班（此用戶采用早、中、晚三班的輪循生產上班制度）的生產情況明顯改善。 5．系統運行穩定可靠，運行至今沒有發生系統故障。期間發生過工廠大修中一工人不小心損壞通信線路的事件，但因另一路通信線路工作正常，整個控制系統并沒有受到影響。 ■小 結 在本案例中，系統共有AIO（模擬）量70個，DIO（數字）量36個，采用了一臺PCC800（最大容量AIO 128個，DIO 256個）作為現場控制站，較同規模的通用大、中型DCS系統費用節省40%左右，同時性能也得到了充分的保障。因此具有極大的使用價值和推廣價值。